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目指せ一流職場!問題解決活動の実践 Vol.5『 “確認する”が機能しない問題! Part.2』【埼玉物流】

トーコンの永井です!

今回は、あらゆる品質問題に変化を加えて修復する“PJ ICHIBAN”からお送りします。

前回のVol.4に引き続き、ある職場での検査作業において、
“棚表示の部番と補充商品の部番の一致を確認する”という、
照合確認という検査判定の作業においてお話をします。

まず行うことは事象の観察になります。
トーコンでは、事象の観察を大切にしています。

問題となる事象を出来るだけ正確に抽出するためです。

今回は事象の観察を経て、ブレストでの問題点の抽出作業を行いました。
それだけでザっと下記ぐらいの量の問題点が抽出されます。

 

  • 部品番号確認時に棚の部品番号と
    部品についている部品番号が離れている
  • 箱にチケットをつけたまま確認している
  • 部品番号確認時、同部品が複数ある場合一括の
    流れ作業で確認をしている
  • バラでケースに入っているものを1つにまとめるとき
    部品の見比べはしているが部品番号確認をしていない
  • 一つのラインへの作業を同一人物が行っている
  • エレトラにピックした部品を積む際にどこからどこまでが
    どの棚に払い出す部品なのか区分けがない
  • ピッキングした際に、払出チェックシートと部品の部品番号の照合をしていない
  • 照合方法が目視と指差し確認
  • 納入された部品の棚入れ間違え
  • 棚タグと現品票部番を指でなぞる対策を現在されているが
    指をなぞるだけで実際に照合をしっかりしているか不透明
  • エレトラに積む際にピッキング間違いが起きる
  • ラインサイド供給棚に違う部品を供給してしまう
  • 1名の作業員に任せており、気持ち的に油断になりやすい環境、作業品質を確認できない
  • マニュアルに沿って作業しない可能性あり、自己流のやり方でも指摘されない
  • 目視による確認、桁数が多く目視の確認可能を超えている
  • 作業手順が統一していない
  • 人間が8ケタの番号が全て一致しているかの判定は困難であり、
    一部違いは違和感なく同じものと認識されてしまう

 

まだ、抽出段階なのでとりまとまりのない感じですね。
でも、それで良しです!

これでもか!というぐらい問題点を出し合ったら、
今度は、分類ごとの層別や光るもの、
違和感のあるもの、など仕分けする段階に入ります。

シークレット情報などで、全てのことはお伝え出来ないかも知れませんが、
このあとの展開についてはまた次回にしたいと思います。

 

それでは次回をお楽しみに!


~物流請負のトーコン 神奈川、千葉、埼玉~

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プラダン(プラスチックダンボール)の加工・製造・販売業務も行っています。

過去の制作事例等、詳細についてはプラダン加工.comをご覧ください

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